На рис. 20 показано изменение микротвердости, измеренной с помощью прибора ПМТ-3 при нагрузке 20 гс, в поверхностном слое образцов из сталей Р18, ХВГ и 3X13, обработанных в жидкости ПМС-10 на станке мод. 4531 на двух режимах при ?/„= 1204-130 В, ?/р = 80-=-90 В: 1) /кз = 2,6 А, /р = 0,9 А, С= = 2 мкФ, И7и=6-10-з Дж; 2) 7„.3=0,45 А, /Р = 0,15 А, С = = 0,35 мкФ, ^и=10_3 Дж. Для установления степени разброса значений #V2o было исследовано по 10—12 образцов взятых сталей, обработанных на каждом режиме.
|
|
Read more...
|
|
Установлено [30], что с ростом вязкости рабочей жидкости уменьшается скорость отвода тепла от охлаждаемой поверхности. Кроме того, при использовании различных масел на охлаждаемой поверхности единичных лунок образуется газопаровая пленка, обусловливающая пленочное кипение при использовании масла индустриальное 20 в диапазоне температур 750— 500° С и пузырьковое кипение с дальнейшим понижением температуры (500—380° С), при котором скорость охлаждения максимальна.
|
|
Read more...
|
|
Внутренние напряжения в поверхностном слое |
Изучению остаточных напряжений в поверхностных слоях деталей, обработанных различными методами резания и прошедших термическую, а также электроэрозионную обработку, посвящено много работ [8, 16, 21, 37 и др.], анализ которых позволяет сделать следующие выводы.
|
|
Read more...
|
|
Обработка металлокерамических сплавов |
На графике, построенном по данным [2, 17, 42] (рис. 23), показаны соотношения между Wu и ta, определяющие границы выбора параметров импульсов, обеспечивающих электроэрозион-ную обработку металлокерамических твердых сплавов (кривая 1) и жаропрочных материалов (кривая 2) без образования сетки микротрещин в поверхностном слое.
|
|
Read more...
|
|
Обеспечение максимального срока службы деталей |
Для обеспечения максимального срока службы детали состояние ее рабочих поверхностей должно соответствовать условиям эксплуатации. Качество поверхности определяется геометрическими и физическими показателями, которые зависят от способа обработки детали.
|
|
Read more...
|
Были попытки радикально изменить технологический процесс обработки полостей ковочных штампов: предлагалось [5] с помощью электроэрозионного способа обработки окончательно, без какой-либо последующей слесарной доводки формировать поверхность рабочей полости штампа.
|
|
Read more...
|
Учитывая, что условия работы различных участков полостей резко отличаются, профилограммы шероховатостей снимались на пяти участках верхней и на пяти участках нижней половины штампа (рис. 25). Исходя из данных работы [4], можно полагать, что поверхность полости штампа на участках Т\, Т2 в основном будет сминаться, на участках Т5 подвергаться истиранию, а на участках Ts, T± испытывать совместное действие смятия и истирания.
|
|
Read more...
|
Эксперименты показали, что независимо от исходной шероховатости и изучаемой части поверхности полости, с ростом* числа штампуемых деталей существенно уменьшается Rz (особенно в начальный период работы штампа), достигая после 2000 штамповок 5 мкм, а рв и рвп непрерывно растет, особенно-в период до 5—10 штамповок; в последующем их рост замедляется.
|
|
Read more...
|
Ввиду отсутствия явления схватывания штампуемого металла с металлом штампа вырывов частиц металла с поверхности штампа не наблюдается, поэтому w механизм изменения геометрии неровностей профиля сохраняется в течение всего периода эксплуатации штампа между работами по восстановлению размера полости.
|
|
Read more...
|
|
|
<< Start < Prev 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Next > End >>
|
|
Page 5 of 15 |